Tips & Tricks Veredeling: De invloed van de ondergrond
Bij PRINTmatters delen we graag kennis. Kennis waarmee je klanten nog beter kunt adviseren, de bedrijfsefficiency kunt verbeteren of om te inspireren. Dit keer deelt Björn Suierveld van Silk Screen Holland tips & tricks over de invloed van de ondergrond op drukwerkveredeling.
Het voortschrijdende proces van digitalisering van het druk-/ printproces en de aanpassingen in de inkten en lakken maken dat het steeds belangrijker wordt om na te denken over de volgende stappen in het proces. Zeker wanneer er veredeling wordt toegepast. Ook de eigenschappen van zeefdrukinkten en lakken spelen een grote rol. Sommige inkten zijn gevoelig voor de invloed van de ondergrond.
Denk bijvoorbeeld aan krasinkten. Je wil bij krasinkt natuurlijk dat deze ‘schoon’ afkrast en geen grijze pms wordt. Glitterlak is weer een harde lak en heeft, afhankelijk van het soort, een opdikking. Vaak zal glitterlak door deze opdikking gestanst moeten worden. Daarnaast is het voor de afwerker fijn als je de glitterlak evenredig kunt verdelen over het drukvel, zodat de vellen in de pallet vlak blijven liggen.
Niet zomaar overal overheen drukken
Helaas kan er niet lukraak overal overheen gedrukt worden, zoals in het verleden meer het geval was. De huidige zeefdruklakken zijn minder ‘agressief’, terwijl het drukwerk dit wel kan gebruiken voor een optimale hechting. Dat levert regelmatig problemen op die vooraf vaak voorkomen hadden kunnen worden. Simpelweg door advies en communicatie.
Wat voorbeelden:
Inkjet of toner?
De hechting op inkjet is te vergelijken met offsetdruk; toner daarentegen is een heel ander verhaal. De fuserdoorgang zorgt voor een ‘verstoring’ van de oppervlaktespanning, waardoor deze veel te laag wordt. Hierdoor krijgt de zeefdruklak of inkt geen verankering met het materiaal en is de hechting niet voldoende. Daarnaast zijn er zeefdrukinkten die reageren op de toner, wat gaat vlekken; of de ruwe oppervlakte van de veredeling ‘schuurt’ de toner van het materiaal af omdat deze niet in het materiaal kan trekken zoals bij inkjet en offset wel het geval is. Er is dan maar één oplossing: het materiaal eerst lamineren.
Als je krasloten gaat produceren met een tonermachine, dan loop je ook tegen dit probleem aan. De digitale printtoner ligt te dik boven op het materiaal waardoor er een hoogteverschil ontstaat, dat je niet wegdrukt. Dit zal dan met een extra drukdoorgang moeten worden opgelost, door een patroon over de krasinkt heen te drukken. Print je bijvoorbeeld met toner de codes voor krasloten waar scratch-offinkt overheen moet komen, dan is het vaak evengoed nodig om na het lamineren een ‘verdoezel’ patroon te drukken over de scratch-offinkt. De toner zorgt voor een opdikking waardoor het leesbaar kan blijven onder de scratch-offlaag.
Uitsparen of niet?
Wat is de volgende stap na de veredeling? Vouwen, snijden of een andere afwerking? Voor veel lakken en inkten is dit geen probleem, maar er zijn zoals altijd voldoende uitzonderingen. Een spot opdikkende UV-lak in de ril is bijvoorbeeld niet wenselijk. Het risico op beschadigen of breken is dan erg groot. De keuze voor een papiersoort of kunststof kan ook een bepalende rol spelen. Op een ongestreken materiaal kan qua afwerking al weer meer dan op een gestreken kwaliteit. Denk ook aan het uitsparen van plaknaden. Door geen lak te drukken zal de lijm een betere verankering met het materiaal krijgen en niet loslaten.
Wil je het gedrukte PRINTmatters Magazine ontvangen? Neem dan een proefabonnement!
